40年，如白駒過(guò)隙，焦化人緊跟綠色發(fā)展主旋律，一步一個(gè)腳印，一步一個(gè)臺(tái)階，唱響綠色發(fā)展之歌。
從小型落后到環(huán)保節(jié)能
產(chǎn)品產(chǎn)量質(zhì)量實(shí)現(xiàn)飛躍
40年間，本鋼煉焦工序在堅(jiān)持走綠色發(fā)展之路過(guò)程中，通過(guò)持續(xù)開(kāi)展工藝技術(shù)裝備升級(jí)改造，實(shí)現(xiàn)了高產(chǎn)量、高質(zhì)量、高環(huán)保、低成本，及能源再利用的大型化、現(xiàn)代化，焦炭及其化產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量實(shí)現(xiàn)飛躍。
40年前的本鋼焦化工序主體設(shè)備可謂“矮黑挫”，煉焦生產(chǎn)“黃龍升騰”。1985年參加工作的板材焦化廠工人技師張斌英說(shuō)：“剛參加工作時(shí)，煉焦裝煤、加熱、出焦、水熄焦、篩焦、裝倉(cāng)過(guò)程中，除塵系統(tǒng)簡(jiǎn)單，廢氣粉塵排放嚴(yán)重超標(biāo)，粉塵飛揚(yáng)；落后的生產(chǎn)工藝產(chǎn)生的廢水、焦油等廢料污染環(huán)境，職工工作環(huán)境惡劣；爐前調(diào)火工多達(dá)20人，焦炭產(chǎn)量質(zhì)量水平低。”那時(shí)，本鋼焦化工序有4座60孔4.3米頂裝焦?fàn)t，年設(shè)計(jì)焦炭產(chǎn)能160萬(wàn)噸；北營(yíng)廠區(qū)有2座30孔3.2米搗固焦?fàn)t，年設(shè)計(jì)焦炭產(chǎn)能25萬(wàn)噸。兩個(gè)廠區(qū)的焦?fàn)t等設(shè)備均為小型化、低產(chǎn)能、重污染，生產(chǎn)工藝落后。
2005年至2008年，隨著本鋼煉鐵工序高爐大型化、現(xiàn)代化改造的推進(jìn)，對(duì)焦炭質(zhì)量要求越來(lái)越高。為提高焦炭質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)節(jié)能環(huán)保目標(biāo)，板材焦化廠自2005年起，積極推進(jìn)焦?fàn)t及配套設(shè)施建設(shè)，實(shí)施了第一輪改造，先后興建了6座焦?fàn)t，停產(chǎn)并拆除老焦?fàn)t2座，使焦炭設(shè)計(jì)年生產(chǎn)能力提高到460萬(wàn)噸。其中，板材廠區(qū)有2座4.3米60孔焦?fàn)t、4座6米60孔焦?fàn)t、2座7米60孔焦?fàn)t，先后籌建3套干熄焦裝置。與此同時(shí)，隨著北營(yíng)廠區(qū)2001年至2005年生鐵產(chǎn)量的提升，先后建起了8座焦?fàn)t，設(shè)計(jì)年產(chǎn)能達(dá)371萬(wàn)噸。其中，2座6米50孔焦?fàn)t設(shè)計(jì)年產(chǎn)能100萬(wàn)噸，2座4.3米65孔焦?fàn)t設(shè)計(jì)年產(chǎn)能85萬(wàn)噸，4座4.3米72孔焦?fàn)t設(shè)計(jì)年產(chǎn)能186萬(wàn)噸。
2010年本鋼、北鋼合并重組后，焦化工序迎來(lái)第二輪改造，焦?fàn)t焦炭年產(chǎn)能提高到851萬(wàn)噸（其中板材廠區(qū)480萬(wàn)噸、北營(yíng)廠區(qū)371萬(wàn)噸），與焦?fàn)t配套的干熄焦裝置替代了直接向大氣排放污染物的落后濕熄焦工藝，焦炭干熄率達(dá)到95%以上。
如今，本鋼焦化工序主要設(shè)備有16座焦?fàn)t及其配套的四大車等生產(chǎn)設(shè)備、9套干熄焦裝置、6條鼓風(fēng)機(jī)產(chǎn)線，6條配煤產(chǎn)線。截至今年底，冶金焦炭年產(chǎn)量將達(dá)到685萬(wàn)噸，焦炭熱強(qiáng)度（CSR）均達(dá)到67%以上，冷強(qiáng)度（M40）均達(dá)到88%以上，焦炭產(chǎn)量、質(zhì)量實(shí)現(xiàn)質(zhì)的飛躍。其中，板材焦化廠的四、五爐組的焦炭熱強(qiáng)度實(shí)現(xiàn)了68%以上的攻關(guān)目標(biāo)，屬國(guó)內(nèi)行業(yè)領(lǐng)先水平。
伴隨著焦?fàn)t現(xiàn)代化、大型化、節(jié)能化的進(jìn)程，煉焦環(huán)保治理成效凸顯。張斌英高興地說(shuō)：“現(xiàn)在的焦?fàn)t自動(dòng)化控制程度高，調(diào)火工人數(shù)從原來(lái)的每座焦?fàn)t20人左右減少到六七人；采用干熄焦技術(shù)后，產(chǎn)生的蒸汽用來(lái)發(fā)電，焦炭通過(guò)皮帶通廊運(yùn)輸，冶金焦率達(dá)85%以上，粉塵沒(méi)了影蹤，職工操作環(huán)境好多了。”
走技術(shù)創(chuàng)新之路
降成本、控三廢、增效益
40年來(lái)，本鋼焦化工序堅(jiān)持從源頭抓起，走綠色發(fā)展之路，通過(guò)持續(xù)的技術(shù)創(chuàng)新，脫胎換骨，使很多生產(chǎn)工藝技術(shù)得到更新和改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)了降成本、控三廢、增效益的綠色發(fā)展目標(biāo)。
技術(shù)創(chuàng)新從源頭抓起，備煤系統(tǒng)技術(shù)創(chuàng)新結(jié)碩果。自1997年以來(lái)，焦化工序先后有8項(xiàng)技術(shù)創(chuàng)新，極大地提高了生產(chǎn)效率，焦炭產(chǎn)量質(zhì)量明顯提高，生產(chǎn)成本不斷下降，4項(xiàng)備煤技術(shù)達(dá)到國(guó)內(nèi)行業(yè)先進(jìn)水平。
——1997年，板材焦化廠改變焦化固廢與黃土進(jìn)行等量交換的方式，引進(jìn)焦油渣和酸焦油渣混合廢煤制型煤技術(shù)（2015年，北營(yíng)焦化廠引進(jìn)該技術(shù)并實(shí)施），使焦油渣和酸焦油污染物得到了徹底根治。
——2008年，板材焦化廠采用煤場(chǎng)管理與配煤專家系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)用煤從源頭、進(jìn)廠、使用、效果跟蹤全方位的動(dòng)態(tài)實(shí)時(shí)管理，焦炭質(zhì)量穩(wěn)定提高，節(jié)約了優(yōu)質(zhì)煉焦煤資源，降低了配煤成本。
——2001年，北營(yíng)焦化廠東北地區(qū)第一套AAO廢水處理系統(tǒng)投產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)焦化廢水各項(xiàng)外排指標(biāo)達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平。
——2008年，板材焦化廠引進(jìn)瘦煤?jiǎn)为?dú)粉碎工藝，克服了在多種煤共同粉碎時(shí)，由于瘦煤不易被粉碎，導(dǎo)致粒度不夠均勻，影響焦炭質(zhì)量的問(wèn)題，使用瘦煤配入比例比實(shí)施瘦煤?jiǎn)为?dú)粉碎工藝前提高2%以上，降低了煉焦配煤成本。
——2011年，板材焦化廠引進(jìn)美國(guó)MSP2000反射率測(cè)定系統(tǒng)；2012年，北營(yíng)焦化廠引進(jìn)MY5000A蔡司煤巖分析儀，兩廠運(yùn)用煤巖分析的技術(shù)管理手段對(duì)入廠煤的質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)控，大幅減少了混煤進(jìn)廠，降低了配煤成本，提高了焦炭質(zhì)量的穩(wěn)定性。
與此同時(shí)，以綠色煉焦為主題的多層次技術(shù)改造、技術(shù)創(chuàng)新，結(jié)出累累果實(shí)。2000年，板材焦化廠的裝煤出焦煙塵治理技術(shù)，治理焦?fàn)t煤塵、荒煤氣、焦油煙效果明顯，降低了環(huán)境污染，獲得國(guó)家科技進(jìn)步三等獎(jiǎng)（2015年北營(yíng)焦化廠煉焦系統(tǒng)使用投入該技術(shù)）；2003年，板材焦化廠引進(jìn)具有國(guó)際先進(jìn)水平的紅外編碼四大車自動(dòng)化技術(shù)，提高勞動(dòng)效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，增強(qiáng)了設(shè)備運(yùn)行的安全性和可靠性，獲評(píng)遼寧省科技進(jìn)步三等獎(jiǎng)（2010年此項(xiàng)技術(shù)在北營(yíng)廠區(qū)推廣應(yīng)用）。
技術(shù)升級(jí)、技術(shù)創(chuàng)新給焦化工序生產(chǎn)帶來(lái)的巨變，不僅表現(xiàn)在產(chǎn)量質(zhì)量的飛躍，張斌英欣喜地說(shuō)：“現(xiàn)在，我們的推焦加煤作業(yè)采用無(wú)線通訊聯(lián)系確認(rèn)，職工隨身攜帶煤氣報(bào)警儀，爐溫實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制，各種生產(chǎn)數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)測(cè)量和記錄，對(duì)煉焦煤計(jì)量全程檢測(cè)，生產(chǎn)自動(dòng)化極大地降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了工作效率。”
治理“三廢”資源再利用
改善環(huán)境樹(shù)立新形象
改革開(kāi)放40年來(lái)，本鋼焦化工序從環(huán)境治理著手，不斷加快資源循環(huán)利用步伐，廢水、固體廢物、廢氣“三廢”治理力度逐年加大，揚(yáng)起了清潔生產(chǎn)的綠色風(fēng)帆。
焦化廢水屬高污染、難降解含酚氰有機(jī)廢水，本著“減量化、再利用、資源化”的原則，板材焦化廠焦化廢水治理從最初的溶劑治理，到生物脫酚，再到生物脫氮、DY超電位電解+BAF工藝、臭氧+超濾、反滲透膜工藝技術(shù)，廢水治理力度逐步加大。截至2012年，板材焦化廠、北營(yíng)焦化廠污水處理后各項(xiàng)指標(biāo)完全滿足鋼鐵生產(chǎn)用水需要；均增設(shè)陶瓷過(guò)濾除焦油裝置，對(duì)循環(huán)氨水、剩余氨水，以及脫硫預(yù)冷塔噴灑液等進(jìn)行除油，在改進(jìn)氨水質(zhì)量的同時(shí)回收部分焦油。更令人欣喜的是，板材焦化廠東風(fēng)廠區(qū)經(jīng)過(guò)自主研發(fā)，首創(chuàng)國(guó)內(nèi)污水深度處理工藝，達(dá)到國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平。其膜后清水送循環(huán)水系統(tǒng)，濃水用于煤場(chǎng)抑塵，真正實(shí)現(xiàn)廢水“零排放”。
焦化廢水治理不僅有效節(jié)約了水資源，還對(duì)改善太子河中下游水質(zhì)具有非常重要的意義，有著顯著的社會(huì)效益、經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。
板材焦化廠主任工程師張鎖芳告訴記者：“入廠30多年，我親眼見(jiàn)證了回收系統(tǒng)回收凈化能力的不斷提升，焦化副產(chǎn)品緊跟市場(chǎng)變化，在發(fā)展中不斷‘減化’，效益卻逐年增加。”
板材焦化廠通過(guò)改造煤氣凈化裝置和實(shí)施精細(xì)管理，使板材廠區(qū)煤氣質(zhì)量得到提升，有力地保障了上下游用戶生產(chǎn)的穩(wěn)定順行。其化產(chǎn)品焦油、硫酸、粗苯、液體瀝青等受到市場(chǎng)歡迎；化產(chǎn)品10項(xiàng)新技術(shù)不僅使產(chǎn)品附加值大幅提高，而且減少了環(huán)境污染，降低了生產(chǎn)成本。其中，精苯再生酸焚燒制取硫酸專利技術(shù)解決了精苯再生酸污染環(huán)境問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)了資源的循環(huán)再利用，并榮獲“2001香港國(guó)際專利技術(shù)博覽會(huì)金牌獎(jiǎng)”。
2008年，板材焦化廠原料焦油采用臥螺離心機(jī)脫水、脫渣工藝技術(shù)，將焦油中水、渣、油進(jìn)行分離，節(jié)約了大量蒸汽，提高了焦油回收率。今年，該廠焦炭產(chǎn)量創(chuàng)新高，回收的焦油經(jīng)過(guò)加工精制，制成十余種化工原料，年創(chuàng)效益數(shù)億元。
為了節(jié)約資源，實(shí)現(xiàn)能源再利用，2005年~2011年，本鋼焦化工序所有焦?fàn)t配套的9套干熄焦裝置全部投產(chǎn)，利用惰性氣體回收和利用紅焦顯熱產(chǎn)生蒸汽進(jìn)行發(fā)電，替代了直接向大氣排放污染物的落后濕熄焦工藝，干熄率均達(dá)到95%以上。
堅(jiān)持環(huán)境綜合治理，強(qiáng)化與省市政府合作。2011年7月14日，遼寧省環(huán)保廳、本溪市人民政府和本鋼集團(tuán)簽署環(huán)境優(yōu)化發(fā)展戰(zhàn)略合作框架協(xié)議，加大了環(huán)保治理投入力度。除了已經(jīng)建成的裝煤、出焦、篩焦、干熄焦等除塵地面站之外，對(duì)爐門(mén)、爐門(mén)框、煙囪、爐頂?shù)葻o(wú)組織排放問(wèn)題也加大了管理力度。同時(shí)，向看不見(jiàn)的“污染”焦?fàn)t煙囪、化產(chǎn)品廢氣打出治理重拳，煙囪尾氣治理——脫硫脫硝工程提上日程，計(jì)劃在2020年底對(duì)16座焦?fàn)t全部完成治理，做到達(dá)標(biāo)排放。
到那時(shí)，本鋼焦化工序的廢水、廢氣、廢棄固體治理將完全達(dá)到國(guó)家新環(huán)保法相關(guān)要求和標(biāo)準(zhǔn)，“三廢”的循環(huán)利用效率將進(jìn)一步提高。本鋼焦化工序?qū)⑾蛉藗冋故疽环{(lán)天白云、綠草如茵的美麗圖畫(huà)，繼續(xù)譜寫(xiě)綠色發(fā)展新篇章。