板材煉鋼廠八號板坯連鑄機達產(chǎn)達效
3月份日平產(chǎn)量4436噸，超過設計產(chǎn)能
3月份，板材煉鋼廠八號板坯連鑄機日平產(chǎn)量4436噸，超過設計產(chǎn)能，并且完成了1.8米/分鐘鑄機最高拉速功能測試，中包連澆爐數(shù)最高達到15爐/澆次，實現(xiàn)了高效穩(wěn)產(chǎn)順產(chǎn)，這標志著這臺國內最先進的連鑄機組全面達產(chǎn)達效。
據(jù)了解，板材煉鋼廠八號板坯連鑄機的關鍵設備與技術從德國西馬克公司引進，設計產(chǎn)能為156萬噸/年，于去年5月1日動工建設，并以同類工程全國最快建設速度，于當年10月22日一次熱試成功。與傳統(tǒng)連鑄機組相比，八號板坯連鑄機自動化程度更高，澆鑄工藝更先進，連澆爐數(shù)、冶煉效率、設備精度更高，鋼水質量也更加穩(wěn)定，對提質降本增效將發(fā)揮重要作用，是目前國內工藝最先進的連鑄機組。
在一次熱試成功后，為了確保機組持續(xù)釋放產(chǎn)能，實現(xiàn)全部設計功能，快速達產(chǎn)達效，板材煉鋼廠克服疫情期間德方專家無法現(xiàn)場調試設備的困難，抽調連鑄生產(chǎn)技術骨干，連續(xù)5個月放棄節(jié)假日休息，在生產(chǎn)現(xiàn)場跟蹤調試。為了及時處理技術疑難問題，該廠技術人員在通過視頻連線的方式與德方專家進行交流的基礎上，克服無法出國培訓的困難，從提升自身技術能力出發(fā)，利用工作間隙，主動加強學習、不斷摸索總結經(jīng)驗，適應新的操作工藝標準，在確保穩(wěn)定操作的同時，不斷提升解決問題的能力，并進一步優(yōu)化工藝參數(shù)，形成了新的更加科學合理、更加符合生產(chǎn)實際需求的操作規(guī)程，確保了生產(chǎn)長周期穩(wěn)定，產(chǎn)能不斷提升。
在設備調試過程中，板材煉鋼廠技術人員在前期熱試成功基礎上，針對陸續(xù)上馬的配套設備和“在線調寬”、自動開澆、一鍵式快換中包、一鍵式自動換水口功能，以及結晶器漏鋼預報系統(tǒng)等工藝控制參數(shù)，不斷進行調試、摸索，最終實現(xiàn)了全部設計功能，進一步提升了機組的連澆爐數(shù)、鑄坯熱過率，有效降低了鑄坯缺陷率，降低了生產(chǎn)成本。
目前，板材煉鋼廠正按照既定生產(chǎn)計劃，繼續(xù)優(yōu)化設備工藝參數(shù)，確保穩(wěn)定操作，不斷提升設備運行效率，確保實現(xiàn)長期穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)，為本鋼集團提產(chǎn)創(chuàng)效注入新動力。
據(jù)了解，板材煉鋼廠八號板坯連鑄機的關鍵設備與技術從德國西馬克公司引進，設計產(chǎn)能為156萬噸/年，于去年5月1日動工建設，并以同類工程全國最快建設速度，于當年10月22日一次熱試成功。與傳統(tǒng)連鑄機組相比，八號板坯連鑄機自動化程度更高，澆鑄工藝更先進，連澆爐數(shù)、冶煉效率、設備精度更高，鋼水質量也更加穩(wěn)定，對提質降本增效將發(fā)揮重要作用，是目前國內工藝最先進的連鑄機組。
在一次熱試成功后，為了確保機組持續(xù)釋放產(chǎn)能，實現(xiàn)全部設計功能，快速達產(chǎn)達效，板材煉鋼廠克服疫情期間德方專家無法現(xiàn)場調試設備的困難，抽調連鑄生產(chǎn)技術骨干，連續(xù)5個月放棄節(jié)假日休息，在生產(chǎn)現(xiàn)場跟蹤調試。為了及時處理技術疑難問題，該廠技術人員在通過視頻連線的方式與德方專家進行交流的基礎上，克服無法出國培訓的困難，從提升自身技術能力出發(fā)，利用工作間隙，主動加強學習、不斷摸索總結經(jīng)驗，適應新的操作工藝標準，在確保穩(wěn)定操作的同時，不斷提升解決問題的能力，并進一步優(yōu)化工藝參數(shù)，形成了新的更加科學合理、更加符合生產(chǎn)實際需求的操作規(guī)程，確保了生產(chǎn)長周期穩(wěn)定，產(chǎn)能不斷提升。
在設備調試過程中，板材煉鋼廠技術人員在前期熱試成功基礎上，針對陸續(xù)上馬的配套設備和“在線調寬”、自動開澆、一鍵式快換中包、一鍵式自動換水口功能，以及結晶器漏鋼預報系統(tǒng)等工藝控制參數(shù)，不斷進行調試、摸索，最終實現(xiàn)了全部設計功能，進一步提升了機組的連澆爐數(shù)、鑄坯熱過率，有效降低了鑄坯缺陷率，降低了生產(chǎn)成本。
目前，板材煉鋼廠正按照既定生產(chǎn)計劃，繼續(xù)優(yōu)化設備工藝參數(shù)，確保穩(wěn)定操作，不斷提升設備運行效率，確保實現(xiàn)長期穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)，為本鋼集團提產(chǎn)創(chuàng)效注入新動力。
2021-04-06